Меню

Как сделать липучку для наждачной бумаги



Зажим для наждачной бумаги

Не секрет, что при шлифовании плоских поверхностей удобнее закрепить наждачную бумагу на плоскую основу. При этом увеличивается срок службы наждачной бумаги и меньше вероятность протереть яму в поверхности. При работе с твердыми породами дерева это еще и защита от острых заноз, особенно при обработке кромок. Если наждачной бумагой обвернуть угол бруска, можно легко шлифовать внутренние углы.

Существует множество вариантов крепления наждачной бумаги. Некоторые приспособления можно купить в магазине. Я долгое время просто оборачивал наждачной бумагой деревянный брусок и прибивал ее степлером. Это быстрый и дешевый способ, но со временем брусок от скоб разбивается, края бумаги лохматятся. Вот я и решил потратить немного времени и сделать долговечный и быстроразбираемый зажим.

Идея такой конструкции принадлежит Джону Хейзу. В ней нет какого-либо крепежа, а достаточно двух деревянных брусков для изготовления удобного зажима.

Для изготовления зажима я использовал ручной фрезер, несколько саморезов и обрезки деревянного хлама, которого можно найти в любой мастерской.

Для изготовления ручки я использовал доску толщиной 40мм. В ней по бокам фрезером выбрал пазы для удобства захвата. (Уже после того как зажимы были готовы я обнаружил, что по профилю ручка похожа на перила, так что при наличии обрезков перил, данную операцию можно пропустить).

Размеры зажима могут быть произвольные, главное, чтобы удобно он лежал в руке. Я также исходил из размеров продающихся листов наждачной бумаги, чтобы минимизировать ее отходы. Ручка получилась длиной 130мм, шириной 80мм и высотой 40мм. Возможно для кого-то это будет крупновато, но я делал под себя.

Так как в мои планы входило сделать сразу несколько зажимов под разную зернистость бумаги я решил потратить немного больше времени и собрать кондукторы под свой фрезер. После их сборки на изготовление зажима уходит не более 10 минут. Всего я использую три кондуктора. Один для выборки паза в ручке и два для создания ответного выступа на основании зажима. Размеры кондукторов зависят от размера подошвы фрезера и у всех будут разные, поэтому просто расскажу принцип их изготовления.

Сначала делаем кондуктор для паза в ручке. Для этого я к куску ДСП прикрутил два бруска толщиной как ручка и так, чтобы они плотно обжимали ручку. Спереди прикрутил небольшой упор, чтобы при фрезеровании паза заготовка не смещалась. Если фрезеровать всегда «от себя» одного переднего упора вполне достаточно. Дальше на бруски-ограничители нужно прикрутить направляющие рейки исходя из размера подошвы фрезера и угла конуса зажима. Замерив расстояние от края подошвы до фрезы мы получим нужный отступ. Угол конуса произвольный, но не сильно большой, иначе при небольшом смещении ручки относительно основания вся конструкция будет разваливаться. У меня из-за первоначальных экспериментов конус получился не совсем точно симметричный центру, но это абсолютно не влияет на функциональность зажима.

Затем устанавливаем фрезу «ласточкин хвост» и выбираем паз. Все остальные операции по изготовлению зажима делаются только этой фрезой и при одинаковой фиксированной глубине. Так как фреза расходится книзу, фрезерование нужно делать за один проход на всю необходимую глубину, поэтому советую попробовать установленные настройки на ненужном обрезке, затем зафиксировать вылет фрезы и больше его не менять. Сначала фрезеруем края паза, а затем убираем лишнее. Ограничители не дадут фрезеру «уйти». Ручка готова. Можно слегка сточить острые края паза.

Теперь переходим к изготовлению основания зажима. Для основания я использовал доску толщиной 20мм. Размеры основания равны размерам ручки. Я бы советовал сделать их немного больше. Тогда можно легко шлифовать внутренние углы и ручка не будет мешать. Для ее изготовления у меня получилось два кондуктора. Первым создаем выступ, который будет входить в ручку и жестко фиксировать конструкцию, второй нужен для удаления излишков древесины.

Принцип сборки кондукторов такой же как и для ручки. При изготовлении первого кондуктора следует учесть, конусность «ласточкиного хвоста» и сделать поправки при установке направляющих.

Второй кондуктор я сделал без ограничителей, так как ширины брусков не хватило для их установки. Это не обязательно, но после изготовления нескольких зажимов получились «съеденные» края.

При правильном расчете установки направляющих реек у нас получается готовый зажим с плотной посадкой.

Для установки наждачной бумаги вырезаем прямоугольник с учетом подворотов, обворачиваем основание и запираем зажим ручкой.

Иногда приходится легко пристукнуть молотком для плотной посадки. Разбирается также легким уларом молотка, но нужно смотреть в какую сторону бить, иначе можно только запереть замок еще сильнее. Фиксируется бумага очень плотно и за счет шероховатости не сползает даже при очень интенсивном использовании. За счет толщины основания у нас еще есть боковая грань для обработки углов.

Установив разные по зернистости бумаги, я подписал зажимы, чтобы не путаться. Но после нескольких дней эксплуатации вариант с надписями меня не устроил – неудобно искать нужный зажим, если они лежать кверху бумагой или боком. Поэтому я покрасил их в разные цвета. Теперь они хорошо выделяются на верстаке и их не потеряешь, всегда легко найти нужный по зернистости и еще дополнительная защита от грязи.

Кроме себя я наделал еще несколько зажимов для знакомых. Все довольны. Даже используя в качестве материала сосну, я не смог сломать еще ни один зажим за несколько лет.

Источник

Примитивный брусок для заточки, шлифовки и ошкуривания, своими руками.

Сегодня я хочу рассказать Вам о простом полезном приспособлении, которое точно пригодится как на кухне, так и в домашней мастерской.

Это брусок, обрезок 20х40 миллиметров, с наклеенной на него молярной шкуркой шлифовальной на бумажной основе.

Читайте также:  Как сделать грузовик из бумаги своими руками 3 класс

Клей в изделии не используется, так что руки и поверхности Вы не запачкаете.

Для изготовления шлифовального бруска Вам потребуется не более 5 минут.

Если Вы часто, что-либо мастерите, наверняка у Вас найдется небольшой обрезок ненужной деревяшки.

Также понадобится небольшой кусочек двухстороннего скотча, в два или три раза длиннее бруска заготовки.

Ну и, конечно же, понадобится шлифовальная шкурка.

Я использовал, в шлифовальном бруске, шкурку шлифовальную для молярных работ с зерном P100. Ею маляры шкурят шпаклевку (шпатлевку) на стенах и потолках, убирая изъяны.

Зернистость у этой шкурки мелкая, мне она подходит для финишного ошкуривания деревяшек, правки карандашей, стамесок и ножей в мастерской.

Для чернового ошкуривания изделий из дерев, метала и т.д. можно использовать шкурку с более крупной зернистостью, и изготовить несколько брусков с разными, по зернистости, шкурками.

Первым этапом клею на одну широкую сторону бруска полоску двухстороннего скотча. Плотно прижимаю скотч к широкой стороне бруска и снимаю защитную бумагу.

Вторым этапом клею двухсторонний скотч на узкие стороны бруска.

Рабочие стороны прямоугольного бруска, у меня 20х40 миллиметров.

Далее, отрезаю нужный кусок наждачной бумаги, по длине чуть большей, чем размер деревянного бруска.

Клеить наждачку на брусок начинаю с узкой стороны 20 миллиметров. На этой стороне будет стыковка краев листа наждачной бумаги.

Приклеиваю край наждачной бумаги по центру узкой стороны бруска и, поворачивая брусок, приклеиваю наждачную бумагу ко всем сторонам деревянного бруска.

Для большего понимания процесса вклеивания наждачной бумаги на брусок, ниже я поместил ссылку на видео , в котором можно наглядно посмотреть весь процесс производства шлифовального бруска.

Крепко приклеив шлифовальную шкурку к бруску, лишние части наждачки срезаю.

Из инструментов, мной были использованы только садовые ножницы и макетный нож со съемными лезвиями. Все это может заменить обычный канцелярский или молярный нож.

В ближайшее время, я изготовлю себе шлифовальные бруски и пластины со шкурками разной зернистости по точно такой же технологии, как и этот шлифовальный брусок.

Об этом Вы скоро сможете почитать, а также увидеть видео, на моем канале , подписавшись на него и получив уведомления о новой публикации.

Источник

Круги на липучке. Как выбрать.

Круги на липучке — с этим словосочетанием знаком каждый специалист, работающий с изделиями из нержавеющей стали. Остальные как минимум слышали его не раз.

Но что же такое круги на липучке? Из чего они сделаны? Для чего применяются?

Постараемся разобраться в этих вопросах.

Большинство наших клиентов работают с нержавеющей сталью. Они используют шлифовальные машины с регулировкой оборотов и рабочим инструментом диаметром 125 мм. Поэтому в этой статье я рассмотрю именно круги для обработки металла и нержавеющей стали, без отверстий, диаметром 125 мм.

Что такое круги на липучке?

Это круги универсального применения, которые подходят для обработки любых материалов, они очень просты в использовании.

Говоря про них, мы в первую очередь подразумеваем используемую систему крепления таких кругов.

Такие круги крепятся на опорную тарелку с помощью специальной “липучки” (такая же по принципу как используется на обуви и одежде).

Такой механизм крепления позволяет:

  • Максимально упростить установку и замену шлифовальных расходных материалов
  • Сократить возможность образования складок и сдвигов на абразивной поверхности
  • Многократно использовать абразивный материал вплоть до его полного износа

Чтобы правильно подобрать круг для решения определенной задачи нужно знать из чего этот круг сделан.

Главное для круга на липучке это основа .

Она может быть нескольких типов.

Главное преимущество бумажной основы — низкая стоимость.

Такая основа применяется практически для любых кругов на липучке, которые могут использоваться для обработки любых материалов. Они обладают высокой эластичностью, но при этом имеют невысокий уровень прочности.

Более дорогая основа для кругов. Она не уступает в эластичности кругам на бумажной основе и также широко применима. Но при этом куда прочнее бумаги.

Фибра, по большому счету — это прессованный картон с клеевым составом. Такая основа необходима для агрессивных и грубых работ, поэтому чаще всего применяется в кругах предназначенных для обработки металла и для грубых зерен.

Круги на пленочной основе довольно дорогие и предназначены для деликатной работы по сложным покрытиям ЛКП, пластикам, стеклу. Имеют очень высокий уровень эластичности. Для обработки металлов практически не применяется, из-за большой чувствительности к нагреву.

Далее на основу наносится связка , или клеевой состав.

Но этот вопрос больше касается производителей кругов на липучке, и информация о клеевом составе нигде не отображается. Поэтому этот пункт мы пропустим и перейдем к следующему, самому большому и важному.

Используемый минерал (абразив).

Этот вопрос самый важный, потому что от применяемого минерала в первую очередь зависит результат обработки изделия.

Компания “Шлифовальные технологии” старается выбирать для клиентов лучшие материалы для обработки металла, поэтому в нашем ассортименте представлены круги из следующих материалов.

Источник

Наждачный диск на липучке своими руками

Если вы часто занимаетесь строительными и отделочными работами, то вам наверняка приходится очень часто зачищать какие- либо поверхности. Не секрет, что делается это обычной наждачной бумагой, которая приходит в негодность за очень короткое время. Если сравнить цену одного листика наждачной бумаги и круга на липучке, то цена будет полностью одинаковая, только круг имеет диаметр 12 сантиметров, а листик размеры в три раза больше этого круга.

Посмотрите видео, как можно сделать из листа наждачки три диска на липучке

Для работы нам потребуется:
— 1 круглый купленный диск;
— лист наждачки стандартного размера;
— двусторонний скотч;
— ножницы.

Читайте также:  Как сделать игрушечную мебель для куклы из бумаги

Нам нужна основа, к которой мы будем крепить наждачную бумагу и скотч.

Потом берем двухсторонний скотч и отрезаем большой кусок, который приклеиваем в самый центр нашего круга. Скотч нужно брать очень, очень липким, иначе он не будет держать

Теперь отрезаем около 8 маленьких кусочков от скотча и клеим их по периметру.

Теперь снимаем со скотча защитную пленку.

Берем наш лист наждачки и переворачиваем ее шершавой стороной к поверхности стола.

В самый уголок наждачной бумаги клеем нашу заготовку. Обязательно клеить в самый уголок, иначе у нас будет уходить очень много наждачной бумаги зря.
Теперь все это дело вырезаем.

Диск почти готов, осталось самое последние — это проделать отверстия в диске. Чтобы сделать дырки берем сверлило и любое сверло по дереву.

Теперь на стол кладем любую деревяшку, на дрели ставим реверсный ход и начинаем делать отверстия.

Все наш шлифовальный диск готов, теперь его можно цеплять на машинку и пользоваться.

У этого подхода есть несколько плюсов. Во — первых это дешево, во- вторых не нужно бегать в магазин, если у вас закончились круглые диски на липучке. В – третьих из листа можно вырезать диск, если нужной грибности нет на прилавке.

Из минусов, хоть он и один, но он есть. Диски нужно делать своими руками и тратить на это свое время и свои силы.

Источник

Шлифовальные круги на липучке самостоятельно изготовить реально? .

После приобретения трехдисковой паркетношлифовальной машины Lagler TRIO, озадачился вопросом, как бы уменьшить стоимость расходников, а именно шлифовальных дисков на липучке. Нарезать круги не проблема. Проблема подобрать материал для наклеивания на круги, обеспечивающий надежное соединение с самозацепами на шлифовальных тарелках. Есть ли у кого практический опыт изготовления абразивов на липучке или может быть кто-нибудь знает, что за материал наклеивается на шлифовальные диски?

Цикля , продают рулоны абразивной «бумаги» уже с липучечным слоем.

Если не трудно, скиньте ссылочку или название конторы которая продает такой абразив.

Так неужели никто не озадачивался самостоятельным изготовлением абразива на липучке ?

Тема, слегка, старенькая, но если что — «ну, допустим, ква» (с)

з.ы. Ибо маньяк, но не настолько, чтобы покупать готовые липучечные диски по цене рулона наждачки

Мне тоже интересно где можно купить наждачку на липучке в рулонах.

Tipchic Если есть «связи» — на заводе, где производят. Можно просто наклеить на наждачку липнущую ткань. Но, зачем, если есть более простой домашний вариант?

  1. Лепим стандартный липкий диск (не обязательно новый)
  2. Поверх 2-3 полоски двухстороннего скотча (лучше тканевый, он прочнее)
  3. На скотч лепим обычную наждачку (лучше тканевую, см. выше)
  4. Обрезаем резаком по кругу лишнее
  5. Пользуемся и радуемся

Пункт «1» каждый раз повторять не обязательно, можно все начинать с пункта «2» поверх старого, пока толщина не превысит разумную. Таким макаром зашлифованна в ноль вся вагонка на лоджии (6м2). Держится все намертво. Можно даже взять тарелку без липучки, просто резиновую и клеить к ней.

Источник

Как восстановить подошву шлифмашины и сэкономить 1110 рублей

Недавно у меня произошла неприятность: одновременно стерлись подошвы на двух орбитальных шлифмашинах. То есть сами подошвы целы, но крючки липучки не держат шлифовальные диски.

Позвонил в магазин, сказали менять подошву на новую. И тут интересный момент: подошва стоит 660 рублей, но продать её мне не могут. Могут только отправить в сервисный центр в Краснодар, а там уже всё проверят и заменят. Сколько стоит замена и как быстро всё будет сделано до конца не ясно.

Чтобы не остаться на пару недель совсем без шлифмашин решил сделать так: ту, которая ещё на гарантии – отдать в ремонт, а ту, что постарше оставить для экспериментов.

Подошва считается расходником, соответственно на бесплатную замену её по гарантии рассчитывать не стоит.

А если вы поменяете её сами, то это может впоследствии стать основанием для отказа в гарантийном ремонте.

Итак, пока одна орбиталка отправилась на материк, займёмся восстановлением второй.

По сути нужно заменить только сам слой-липучку, но где его взять? Искать, как обычно, некогда. В ближайшем магазине беру сменную подошву для УШМ 125 мм.

Подцепляю липучку с края и аккуратно отрываю. Небольшие остатки резины срезаю лезвием канцелярского ножа.

На родной подошве липучка уже начала отслаиваться, поэтому отрываю её окончательно. Чтобы не оторвать лишнего прогреваю поверхность феном и плавно тяну пассатижами. Зачищаю наждачной бумагой.

Источник

Держатели для наждачной бумаги

Шлифовальная бумага и держатели для наждачной бумаги являются неотъемлемыми атрибутами в мастерской, гараже или дома. Инструменты для шлифовки поверхностей и все сопутствующие детали можно купить готовыми на строительных рынках или выполнить самостоятельно, используя качественные материалы.

Описание и назначение

Использование наждачной бумаги позволяет зашкурить абсолютно любую поверхность. С её помощью можно избавиться от неровностей, шероховатостей и сучков. Большую поверхность обрабатывать лишь наждачной бумагой без дополнительных приспособлений довольно сложно и неудобно. Для этого были созданы специальные конструкции – держатели для наждачной бумаги. Автором изобретения стал Джон Хейз.

Из чего состоит держатель (тёрка):

  • брусок из доски толщиной 4 см или пластика, из него изготавливается корпус с рабочей поверхностью;
  • зажимы-фиксаторы для крепления абразивного материала (металлические зажимы могут быть заменены липучкой);
  • ручка (может отсутствовать).

Для чего нужны держатели, функции:

  • увеличение срока службы наждачной бумаги;
  • защита кожных покровов от заноз и травм, риск возрастает при обработке острых краев;
  • удобство при обработке внутренних углов поверхности;
  • возможность обрабатывать большие площади.

Держатель для наждачной бумаги – удобная вещь, без которой не обойтись во многих сферах жизни: проведение ремонтных работ, выполнение творческих поделок, мебельное производство.

Обзор видов

Устройство механизма держателя для наждачки не представляет особых сложностей. В зависимости от категории работ держатели можно поделить на несколько видов:

  • для шлифовальной сетки – быстрая и легкая очистка поверхности, мало пыли при выполнении работ, длительный срок эксплуатации механизма;
  • для ручной шлифовки – профиль поверхности обрабатывается без дополнительных приспособлений, на масштабном производстве используются держатели с изогнутой подошвой;
  • для мягкой шлифовки – на брусок крепится мягкая губка или уплотнительный материал, например, поролон.
Читайте также:  Как сделать аппликацию из цветной бумаги домик

В зависимости от материалов и устройства конструкции можно выделить 4 самых распространенных вида терок и брусков.

  • Терка для шлифования. Материал – противоударный прочный пластик с обрезиненным покрытием. Устройство дополняется зажимом для лучшего крепления абразивной сетки.

  • Разборный брусок для шлифования. Материал – высококачественный ПВХ (поливинилхлорид). Крепление наждачного материала происходит за счет шипов, расположенных внутри корпуса рубанка. Главным преимуществом данного вида является разборность. В связи с этим любую деталь инструмента можно заменить при явном износе.

  • Неразборный механизм для шлифовки. Выполнен из прочной пластмассы. Механизм оснащен фиксаторами с металлическим прижимом для бумаги с абразивными элементами любого типа зернистости.

  • Терка с держателем под телескопическую ручку. Идеальный вариант для производства шлифовальных работ в труднодоступных местах – внутренняя часть поверхности, углы, скосы. Комплектность инструмента включает в себя наличие абразивного материала, металлического зажима для закрепления шкурки наждачки и шарнирный механизм, с помощью которого крепится удлиняющий стержень. Телескопический стержень-удлинитель позволяет увеличить рукоятку до нужных размеров. Он ускоряет процесс, во многом облегчая шлифование.

Рынок переполнен всевозможными видами терок, брусков и держателей. Они отличаются друг от друга фирмой-производителем, формой, способом крепления абразивной шкурки. Самыми простыми инструментами считаются – шлифблоки, шлифовальные бруски, шлифмашины.

Как сделать своими руками?

Терку для шлифования с держателем можно купить в любом строительном или хозяйственном магазине. Только там они не отличаются долгим сроком эксплуатации. Проще и надежнее выполнить инструмент для шлифовки своими руками. Для этого существует несколько бюджетных вариантов.

Для изготовления устройства потребуются следующие материалы:

  • многослойная фанера толщиной 16 мм (подойдут обрезки);
  • винт, барашковая гайка, шайба (всё в единичном экземпляре);
  • тонкие гвоздики;
  • дрель с комплектом сверл;
  • стамеска;
  • кусочки тонкой резины;
  • суперклей;
  • смола эпоксидная (пара капель).

Этапы выполнения самодельного шлифбруска просты.

  • Выполнить основание. Для этого торцы многослойной фанеры следует спилить под одинаковым углом с каждой стороны.
  • Держатель. Он также выпиливается из фанеры по индивидуальным размерам.
  • Установка крепления. Диаметр используемого винта может быть любым, а длину нужно выбрать 40 мм. В держателе и основании просверливается сквозное отверстие, по размеру чуть шире, чем диаметр самого винта. В головке винта следует выполнить небольшое отверстие под гвоздь – он будет служить своеобразным стопором, по изготовлению шляпка с гвоздя удаляется.
  • Выполнение шлица. Данное дополнение нужно для того, чтобы спрятать гвоздь, сделав механизм более удобным при работе. С обеих сторон при помощи стамески или болгарки выпиливается шпиц на равном расстоянии от центра основания. Затем устанавливается винт с гвоздем-стопором, отверстие заделывается эпоксидным клеем или смолой. После остывания место зачищается наждачкой.
  • Устойчивость конструкции. Для укрепления механизма устанавливаются направляющие. Для этого потребуется выполнить несквозные отверстия и вбить гвозди (d 2-2,5 мм), шляпки срезать.
  • Качественное прижимание. Для этого на основание по углам выкладываются небольшие квадратики из резины – их следует «посадить» на суперклей.
  • Установка фиксаторов для абразивного материала. По бокам от центра основания на длинной стороне бруска нужно вбить тонкие гвоздики, так чтобы они возвышались на 2-3 мм. Шляпки вновь срезаются.
  • Сборка инструмента. На основание надевается наждачная бумага, полотно абразива протыкается с обеих сторон фиксаторами, поверх устанавливается держатель, который впоследствии будет выполнять и роль ручки, зажимается барашковой гайкой.

Простое устройство готово к использованию.

Есть и другой вариант изготовления держателя.

  • Из профильной трубы вырезать заготовку для корпуса держателя длиной 15-20 см.
  • Из металлопрофиля вырезается крышка и скоба с зубьями.
  • Затем крышку и корпус следует соединить.
  • Последний этап – сборка. Для этого потребуется сделать отверстие в конструкции. Для крепления нужны: болт с плоской шляпкой, гайка с шайбой, пружинки – 2 шт. и 2 металлических стержня. Все детали перед сборкой следует покрасить.

Самый простой вариант изготовления колодки для шлифования можно выполнить из любого дерева или ДСП.

Рабочую поверхность рекомендуется обить мягким материалом наподобие войлока или поролона. Между двух кусков выкладывается абразивная сетка, детали конструкции стягиваются шурупами.

Преимуществ самодельного шлифовального бруска несколько:

  • удобное использование;
  • длительный эксплуатационный срок;
  • надежная фиксация наждачной бумаги;
  • простота и легкость при замене любой детали механизма;
  • низкая стоимость – в магазине «ценник» начинается от 170 рублей, дома конструкцию можно собрать из подручных материалов, и она будет стоить не дороже 50 рублей.

Важно и то, что шлифовальный станок сделать своими руками можно легко и просто, стоимость деталей для его сборки «копеечная», а сам процесс не занимает более получаса свободного времени.

Держатели для наждачной бумаги – удобный и эффективный вид инструмента для обработки деревянной, металлической и пластмассовой поверхности. Важно лишь правильно выбрать тип зернистости бумаги для шлифования.

Держатель-терка позволяет зачищать большие по размерам площади поверхностей, продлевая срок работоспособности абразивного материала. Универсальный инструмент применяется не только в профессиональных мастерских, но и при ремонте квартиры или дома, а также в гараже при подготовке поверхности автомобиля к проведению лакокрасочных работ.

Источник